Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah proses sistematis yang harus dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik sesuai dengan desain dan fungsinya. RCM akan membawa kepada sebuah program maintenance yang fokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi.
Tujuan dari RCM:
1.Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya
2.Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurang baik.
3.Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.
4.Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan beaya minimum. Step Proses RCM
1.Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis(FMECA) dan fault tree analysis (FTA).
2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap.
3.Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain.
4.Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.
5.Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.
6.Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.
Komponen dari RCM:
|
Karena (RCM) adalah suatu metode yang digunakan untuk menentukan secara benar bagaimana memaintenance suatu asset dengan tujuan untuk mengurangi probabilitas terjadinya failure. Dimana didalamnya adalah menentukan system function, functional failure, failure mode, failure effect, failure consequences, dan maintenance task. Dalam penelitian ini dilakukan analisa kualitatif dan analisa kuantitatif dengan menerapkan metode RCM terhadap mesin produksi di Mixing Plant VB 5 PT. Conbloc Internusa. Dimana mesin yang diteliti hanya mesin yang bersifat kritis, yaitu yang memiliki frekuensi kerusakan yang tinggi dan yang memiliki data detail komponen yang mengalami kerusakan. Data yang digunakan sebagai masukan proses penelitian adalah data proses produksi, detail mesin produksi, data down time mesin produksi, data history mesin produksi, dan data perawatan (maintenance record) mesin produksi. Dari hasil penelitian untuk waktu operasional mulai dari 1 Januari 2003 s/d 30 Juni 2007, didapat mesin yang bersifat kritis pada Mixing Plant VB 5 adalah Skip Hoist, Mixer, dan Traveling Bucket. Dengan rincian jenis perawatan komponen sebagai berikut : scheduled restoration 8 komponen, scheduled discard 7 komponen, scheduled failure finding 3 komponen, dan no scheduled maintenance 11 komponen. Terjadi pergeseran kebijakan perawatan, yang semula 100 % no scheduled maintenance (run to failure) menjadi 62.07 % perawatan terjadwal dan 37.93 % perawatan tidak terjadwal (no scheduled maintenance).
Selain itu juga bisa di artikan Maintenance adalah suatu hal penting dalam kelangsungan hidup sebuah perusahaan. Tuntutan produksi dan persaiangan industri yang semakin tinggi menjadikan peran maintenance menjadi faktor penting dan penentu keberhasilan perusahaan. Maintenance sangat berpengaruh kepada reliability dan availability setiap aset. Seiring meningkatnya tuntunan tersebut, memunculkan perkembangan harapan terhadap maintenance yang selalu bersifat lebih baik dari sebelumnya (continous improvement). Perkembangan tersebut melahirkan beberapa strategi maintenance. Salah satu strategi maintenance itu adalah Reliability Centered Maintenance .
Seperti yang ditengkan di atas karena RCM adalah salah satu metodologi perawatan yang berbasiskan pada reliability aset fisik yang ada. RCM akan menentukan tindakan apa yang sesuai dan layak dengan aset fisik dalam konteks operasinya sehingga akan didapatkan suatu keadaan yang optimal yang berujung pada biaya yang seminimal mungkin.
Maintenance adalah suatu hal penting dalam kelangsungan hidup sebuah perusahaan. Tuntutan produksi dan persaiangan industri yang semakin tinggi menjadikan peran maintenance menjadi faktor penting dan penentu keberhasilan perusahaan. Maintenance sangat berpengaruh kepada reliability dan availability setiap aset. Seiring meningkatnya tuntunan tersebut, memunculkan perkembangan harapan terhadap maintenance yang selalu bersifat lebih baik dari sebelumnya (continous improvement). Perkembangan tersebut melahirkan beberapa strategi maintenance. Salah satu strategi maintenance itu adalah Reliability Centered Maintenance yang akan dibahas dalam Tugas Akhir ini.
RCM juga merupakan salah satu metodologi perawatan yang berbasiskan pada reliability aset fisik yang ada. RCM akan menentukan tindakan apa yang sesuai dan layak dengan aset fisik dalam konteks operasinya sehingga akan didapatkan suatu keadaan yang optimal yang berujung pada biaya yang seminimal mungkin.
Tugas akhir ini berisi tentang pengembangan perangkat lunak RCM (RCMSoft) yaitu RCM yang berbasiskan sistem komputerisasi sehingga menjadikan proses RCM ini menjadi lebih mudah, cepat, dan komprehensif. Pengembangan perangkat lunak ini hanya sebatas pada kriteria minimum proses RCM dan belum menyangkut analisis secara mendalam. Studi kasus dilakukan pada suatu sistem peralatan penggalian pada kapal keruk sebagai implementasi dari perangkat lunak yang dibuat.
Perangakat lunak ini dapat diimplementasikan dalam sistem peralatan penggalian kapal keruk sehingga proses RCM bisa lebih mudah dilakukan. Perangakat lunak ini bisa dikembangkan lebih lanjut lagi dengan analisis yang lebih mendalam dan tambahan beberapa sub program seperti fault tree analysis.
Tugas yang harus dilakukan berisi tentang pengembangan perangkat lunak RCM (RCMSoft) yaitu RCM yang berbasiskan sistem komputerisasi sehingga menjadikan proses RCM ini menjadi lebih mudah, cepat, dan komprehensif. Pengembangan perangkat lunak ini hanya sebatas pada kriteria minimum proses RCM dan belum menyangkut analisis secara mendalam. Studi kasus dilakukan pada suatu sistem peralatan penggalian pada kapal keruk sebagai implementasi dari perangkat lunak yang dibuat.
Perangakat lunak ini dapat diimplementasikan dalam sistem peralatan penggalian kapal keruk sehingga proses RCM bisa lebih mudah dilakukan. Perangakat lunak ini bisa dikembangkan lebih lanjut lagi dengan analisis yang lebih mendalam dan tambahan beberapa sub program seperti fault tree analysis.
Penerapan RCM sudah berlangsung dari dulu.
Seperti pada awal tahun 1950-an Reliability Centered Maintenance (RCM) diterapkan untuk pengelolaan pemeliharaan mesin pada industri pesawat terbang dan tahunl990-an akhirnya telah banyak diadopsi oleh berbagai industri besar didunia, terutama untuk perusahaan yang b erbasis pada kehandalan, namun demikian beberapa h al m empunyai kelemahan dalam menentukan interval pemeliharaan aset vital karena sunyektif, sehingga tidak ada indikator ekonomi yang memadai untuk pengambilan keputusan. Sedangkan Asset Performance Tool (APT) sudah mempertimbangkan beberapa variable ekonomi dengan jalan trade off terhadap biaya pemeliharaan, risiko kegagalan dan kinerja untuk menentukan interval yang optimum. Kombinasi metode antara RCM dan APT bisa dipakai untuk menentukan pola pendekatan pemeliharaan yang optimum pada aset vital. Pemakaian metode ini diprediksi akan menurunkan biaya operasi secara keseluruhan dibandingkan kondisi sekarang dengan metode tradisional. Penelitian ini dilakukan terhadap sistem Circulating Water Pump (CWP) di PT. Paiton Energy dengan cara mapping proses, analisa FMEA untuk menentukan mode kegagalan, RCM II u ntuk m enentukan s trategi, A PT untuk interval, d an p erhitungan struktur biaya dengan life cycle cost (LCC). Dari analisa RCM dan APT terhadap sistem CWP diperoleh hasil bahwa PM 54%, CM 33%, BM 12% , dan RD 1%, dengan grup interval pemeliharaan 3 dan 6 tahunan, sedangkan metode tradisional sebelumnya PM 35%, CM 20% dan BM 45% dengan interval 5 tahunan. Diprediksi implementasi RCM dan APT akan menurunkan unplanned work order, down time dan sekaligus dapat menurunkan biaya keseluruhan bisnis. Dari hasil perhitungan LCC diperoleh fokus pemeliharaan adalah operation and maintenance integration .
Contoh penggunaan Realibi Centered Maintenance
1) Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknik Nuklir-Badan Tenaga Atom nasional.
Seiring dengan era globalisasi yang semakin pesat, setiap negara semakin berkompetisi dalam kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi. Indonesia sebagai salah satu negara yang ikut mengembangkan ilmu dan teknologi nuklir, memiliki tanggung jawab dalam memanfaatkan pengetahuan dan teknologi nuklir secara tepat.
Salah satu reaktor nuklir indonesia yang berada di Bandung dikenal dengan nama Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknik Nuklir-Badan Tenaga Atom nasional. Energi panas yang dihasilkan oleh reaktor ini, dibuang melalui sistem penukar panas sekunder. Kegagalan fungsi sistem penukar panas sekunder dapat menyebabkan terlepasnya produk fisi. Produk fisi yang terlepas (kebocoran nuklir) sangat berbahaya bagi manusia. Oleh karena itu, sistem penukar panas sekunder harus dalam fungsi yang baik. Fungsi yang baik ini dicapai dengan perawatan dari sistem penukar panas tersebut.
Pada saat ini kebijakan perawatan sistem penukar panas sekunder yang diterapkan adalah preventive maintenance. Tindakan-tindakan yang dilakukan dalam program PM ini merupakan tindakan reaktif terhadap kerusakan yang terjadi. Akibat dari hal ini banyak tindakan dalam PM merupakan suatu pemborosan. Bahkan dalam kenyataannya beberapa program PM kebanyakan melakukan perbaikan kerusakan dibandingkan dengan pencegahan kerusakan.
Metoda RCM meliputi pembuatan kegagalan fungsi yang kemudian akan dicari mode kerusakannya. Dengan adanya mode kerusakan, penyebab kerusakan akan ditentukan sehingga dapat dianalisa pengaruh kerusakan terhadap unjuk kerja peralatan. Dengan menerapkan RCM pada sistem penukar panas sekunder dapat menjaga fungsi peralatan, mengidentifikasi mode kerusakan spesifik dalam bagian-bagian peralatan yang potensial menghasilkan kerusakan fungsi sistem, membuat prioritas pemeliharaan dari mode kerusakan yang terjadi, serta mengambil tindakan pencegahan yang dapat diterapkan sehingga sistem penukar panas tetap berada dalam fungsi yang baik.
2) PT Pembangkitan Tenaga Listnk Jawa Bali (PJB)
Pembangkit listrik mempunyai tugas utama memproduksi tenaga listrik dan mengelola unit unit pembangkit dengan ketersediaan (avaifibility), keandalan (reliability) dan efisiensi yang tinggi di wilayah Jawa Bali.Dalam menghadapi persaingan dengan pihak swasta di tahun 2003 karena diberlakukannya Mufti Seller Mufti Buyer (MSMB), PJB telah menetapkan agar ketersediaan, keandalan dan efisiensi pembangkit existing selalu berada pada kondisi optimal dengan menetapkan program Reliability Centred Maintanance (ROW). Selama program RCM diterapkan mulai awal tahun 1998, masih terjadi peningkatan Work Order (WO) yang mengakibatkan turunnya tingkat ketemWiaan (Equivalent Avadibdity Factor) unit pembangkit. Untuk mencegah tingginya WO, penubs membuat suatu alat/tool melalui penetapan urutan prioritas peralatan dengan metode Analytic HierarchiiProcess (AHP).Elemen dan struktur hirarki AHP disusun berdasarkan Risk Based Inspection (RBI) yang memlai resiko dari penerapan pemeliharaan pada peralatan. Pembobotan elemen AHP diperoleh dan beberapa responden yang dimW telah berpengalaman dibidang operasi dan pemeliharaan.Hasil pengolahan dan analisis data (baik secara manual maupun hasil software Expert Choice for Windows Educational Version 9.047V07D3) dapat penulis simpulkan bahwa peralatan yang mempunyai rating score tinggi pada "kajian dampak terhadap operasional" (ketidakandalan dan ketidakefisienan) menempatkan peralatan tersebut pada urutan teratas.Dan kesimpulan tersebut, penuls membedkan saran aM penerapan "anitan priortas peralatan" dapat dilaksanakan di semua unit pembangkit termal dengan merangking setiap kajian kelompok peralatan sebelum diimplementasikan dalarn program RCM sehingga diharapkan kinerja operasi tetap terjaga dengan baik.
3)PERANCANGAN SISTEM KEBIJAKSANAAN PERAWATAN BERDASARKAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II DI PG MERITJAN - KEDIRI
Usia pabrik yang tua dan alat-alat produksi yang aus adalah salah satu penyebab
utama tingginya downtime akibat kerusakan mesin di pabrik gula. Hal ini merupakan
masalah klasik yang terjadi pada mayoritas pabrik gula Indonesia. Kondisi ini
mengakibatkan inefisiensi di pabrik gula bukan hanya disebabkan oleh tingginya beban
biaya perbaikan (repair cost), namun juga biaya konsekwensi operasional (operational
consequence cost) yang harus ditanggung akibat tidak tercapainya target produksi.
Salah satu jalan untuk meningkatkan efisiensi pada pabrik gula adalah dengan
penerapan sistem kebijaksanaan perawatan yang tepat. Reliability Centered
Maintenance II (RCM II) menggunakan teknik Preventive Maintenance, Predictive
Maintenance, Reactive Maintenance dan Proactive Maintenance (Failure Mode and
Effect Analysis) dalam sebuah cara terintegrasi untuk meningkatkan kemungkinan
mesin atau komponen berfungsi dengan perawatan minimum dan biaya paling rendah.
Ω CARA MENGHINDARI KERUSAKAN
Dari uraian diatas kita tahu bahwa Perawatan adalah sebuah operasi atau aktivitas yang harus dilakukan secara berkala dengan tujuan untuk mempercepat pergantian kerusakan peralatan dengan resources yang ada. Perawatan juga ditujukan untuk mengembalikan suatu sistem pada kondisinya agar dapat berfungsi sebagaimana mestinya, memperpanjang usia kegunaan mesin, dan menekan failure sekecil mungkin.
Manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian manajemen ke dalam sebuah program perawatan. Pada umumnya, semakin tingginya aktivitas perbaikan dalam sebuah sistem, kebutuhan akan manajemen dan pengendalian di perawatan menjadi semakin penting.
Berikut adalah 9 pendekatan untuk membuat sebuah program perawatan yang efektif:
1. Mengidentifikasi kekurangan eksisting
2. Membuat tujuan akhir dari program
3. Menetapkan skala prioritas
4. Menetapkan parameter untuk pengukuran performansi
5. Menetapkan rencana jangka pendek dan juga jangka panjang
6. Sosialisasi perencanaan terhadap bagian-bagian yang terkait
7. Implementasi perencanaan
8. Laporan berkala
9. Pemeriksaan kemajuan secara rutin
Oleh karena itu agi para Technical Manager atau Engineering Manager di pabrik-pabrik sudah selayaknya membaca buku tentang Maintenance Engineering. Banyak cara dan masalah yang harus di tangani dan di manage. Bagaimana cara yang tepat merawat mesin dan fasilitas yang ada di pabrik? Dibawah ini content dari buku Maintenance Engineering.
Berdasarkan uraian di atas, maka struktur organisasi RCM yang tepat
adalah RCM merupakan tanggung jawab langsung dari manajer pabrik
(plant manager) dan ada "Office RCM" yang memproses kegiatan-kegiatan
administrasi tentang RCM. Di bawah plant manager akan dibantu oleh
manajer-manajer yang bertanggung jawab terhadap: (1) Quality Maintenance, (2) 5S, (3) Early Equipment Maintenance, (4) Autonomous Maintenance, (5) Safety, Health and Environment (SHE), (6) Planned Maintenance, (7) Training People Development, dan (8) Individual Improvement. Melihat luasnya lingkup RCM beserta perannya yang amat
penting dalam sistem manufakturing, maka banyak perusahaan Lean Six
Sigma.
Section 1 Organization and Management of the Maintenance Function
Chapter 1. Redefining Maintenance—Delivering Reliability
Chapter 2. Introduction to the Theory and Practice of Maintenance
Chapter 3. Maintenance and Reliability Engineering
Chapter 4. Cooperative Partnerships
Chapter 5. Effective Maintenance Organizations
Chapter 6. Operating Policies of Effective Maintenance
Chapter 7. Six Sigma Safety: Applying Quality Management Principles to Foster a Zero-Injury Safety Culture
Section 2 The Horizons of Maintenance Management
Chapter 1. Corrective Maintenance
Chapter 2. Reliability-Based Preventive Maintenance
Chapter 3. Predictive Maintenance
Chapter 4. Reliability-Centered Maintenance
Chapter 5. Total Productive Maintenance
Chapter 6. Maintenance Repair and Operations—Storeroom Excellence
Chapter 7. Computerized Planning and Scheduling (SAP)
Chapter 8. Computer-Based Maintenance Management Systems
Section 3 Engineering and Analysis Tools
Chapter 1. Economics of Reliability
Chapter 2. Work Measurement
Chapter 3. Rating and Evaluating Maintenance Workers
Chapter 4. Work Simplification in Maintenance
Chapter 5. Estimating Repair and Maintenance
Chapter 6. Key Performance Indicators
Chapter 7. Maintenance Engineer’s Toolbox
Chapter 8. Root Cause Analysis
Section 4 Maintenance of Plant Facilities
Chapter 1. Maintenance of Low-Sloped Membrane Roofs
Chapter 2. Concrete Industrial Floor Surfaces: Design, Installation, Repair, and Maintenance
Chapter 3. Maintenance and Cleaning of Brick Masonry Structures
Chapter 4. Maintenance of Elevators and Special Lifts
Chapter 5. Air-Conditioning Equipment
Chapter 6. Ventilating Fans and Exhaust Systems
Chapter 7. Dust-Collecting and Air-Cleaning Equipment
Section 5 Maintenance of Mechanical Equipment
Chapter 1. Plain Bearings
Chapter 2. Rolling-Element Bearings
Chapter 3. Flexible Couplings for Power Transmission
Chapter 4. Chains for Power Transmission
Chapter 5. Cranes: Overhead and Gantry
Chapter 6. Chain Hoists
Chapter 7. Belt Drives
Chapter 8. Mechanical Variable-Speed Drives
Chapter 9. Gear Drives and Speed Reducers
Chapter 10. Reciprocating Air Compressors (Excluded)
Chapter 11. Valves
Chapter 12. Pumps: Centrifugal and Positive Displacement (Excluded)
Section 6 Maintenance of Electrical Equipment
Chapter 1. Electric Motors
Chapter 2. Maintenance of Motor Control Components
Chapter 3. Maintenance of Industrial Batteries (Lead-Acid, Nickel-Cadmium, Nickel-Iron) for UPS
Section 7 Instruments and Reliability Tools
Chapter 1. Mechanical Instruments for Measuring Process Variables.
Chapter 2. Electrical Instruments for Measuring, Servicing, and Testing
Chapter 3. Vibration: Its Analysis and Correction
Chapter 4. An Introduction to Thermography
Chapter 5. Tribology
Section 8 Lubrication
Chapter 1. The Organization and Management of Lubrication
Chapter 2. Lubricating Devices and Systems
Chapter 3. Planning and Implementing a Good Lubrication Program
Section 9 Chemical Corrosion Control and Cleaning
Chapter 1. Corrosion Control
Chapter 2. Industrial Chemical Cleaning Methods (Excluded)
Chapter 3. Painting and Protective Coatings
Chapter 4. Piping
Chapter 5. Scaffolds and Ladders (Excluded)
Section 10 Maintenance Welding
Chapter 1. Arc Welding in Maintenance
Chapter 2. Gas Welding in Maintenance
Content ini kita akan bahas di hari berikutnya. Jadi jangan kemana-mana besok kunjungi kembali Dunia Engineering.
No comments:
Post a Comment